Sagertec इंजीनियरिंग श्रृंखला का भाग 3: परतदार कांच के डेलैमिनेशन प्रतिरोध
परतदार कांच की सबसे कठिन समस्याओं में से एक है देरी से विफलता।
पैनल फैक्टरी में स्पष्ट है। कोई बुलबुले दिखाई नहीं देते। किनारे बंद दिखाई देते हैं, और कांच को शिप और इंस्टॉल किया जाता है।
महिने या सालों बाद, सफेदी, बुलबुले या अलगाव किनारे या कोने के पास शुरू होता है।
एक परत कैसे निरीक्षण में पास हो सकती है और फिर भी भविष्य के डेलैमिनेशन की स्थितियों को समाहित कर सकती है?
उत्तर यह है कि दृश्य निरीक्षण उस क्षण में देखी जा सकने वाली चीजों की पुष्टि करता है। देरी से विफलता उन परिस्थितियों से नियंत्रित हो सकती है जो शुरू में अदृश्य होती हैं।
दृश्य उत्पादन दोषों में शामिल हो सकते हैं:
· फंसी हवा;
· संक्रमण;
· धुंध;
· खुले किनारे;
· स्थानीय बुलबुले;
· ऑप्टिकल अपभ्रंश।
मौन स्थितियों में शामिल हो सकते हैं:
· अपर्याप्त या असमान इंटरफेसियल आसंजन;
· अनुपयुक्त PVB स्थिति;
· स्थानीय नमी;
· दो कांच की परतों के बीच असंगति;
· एक इंटरलेयर निर्माण जो वास्तविक गैप पैटर्न के लिए अनुकूल नहीं है;
· एक किनारे या कोने पर शेष तनाव;
· एक असंगत स्थापना वातावरण।
एक मौन स्थिति तत्काल दृश्य लक्षण नहीं उत्पन्न कर सकती है। यह केवल तब दृश्य होती है जब गर्मी, नमी, समय या स्थापना तनाव सबसे कमजोर क्षेत्र को सक्रिय करता है।
लेट डेलमिनेशन का एक सामान्य कारण होना शायद ही होता है। कई कारण एक साथ कार्य कर सकते हैं।
गिलास साफ दिख सकता है जबकि यह अवशेष, कण, उंगलियों के निशान या एक सतही स्थिति जो आसंजन को बदलती है, ले जा रहा है।
पीवीबी को भी इसके सही स्थिति के बाहर संभाला गया हो सकता है। यदि एक छोटा क्षेत्र कम आसंजन के साथ शुरू होता है, तो पर्यावरणीय संपर्क उस अंतर को समय के साथ अधिक महत्वपूर्ण बना सकता है।
तापित कांच में उभड़ना, मोड़ या रोलर वेव हो सकता है।
जब दो असंगत परतें संपर्क में आने के लिए मजबूर होती हैं, तो पैनल प्रसंस्करण के बाद साफ दिखाई दे सकता है। एक बार अस्थायी दबाव हटा दिया जाता है, प्रत्येक कांच अपनी मूल आकृति की ओर लौटने की प्रवृत्ति रख सकता है।
परिणामी वापसी बल इंटरलेयर और इंटरफेस में स्थानांतरित किया जा सकता है, विशेष रूप से किनारों और कोनों के पास।
इंटरलेयर की मोटाई को केवल मानक नुस्खा या लागत लक्ष्य से नहीं चुनना चाहिए।
निर्माण को निम्न बातों का भी ध्यान रखना चाहिए:
· कांच का आकार और मोटाई;
· स्थानीय अंतराल भिन्नता;
· तापित विरूपण;
· परतों की संख्या;
· इस्तेमाल के लिए लक्षित;
· अपेक्षित तापमान और आर्द्रता का संपर्क;
· आवश्यक ब्रेक-वाही व्यवहार।
मोटी होना अपने आप में बेहतर नहीं है, लेकिन इंटरलेयर निर्माण को वास्तविक पैनल के लिए उपयुक्त आवास प्रदान करना चाहिए।
किनारा इंटरलेयर और सेवा वातावरण के बीच का सबसे सीधा रास्ता है।
यदि मूल इंटरफेस पहले से ही कमजोर या तनावग्रस्त है, तो फंसी हुई पानी, खराब जल निकासी, उजागर पीवीबी या लगातार आर्द्रता का संपर्क स्थानीय स्थिरता को कम कर सकता है और दृश्य सफेदी या पृथक्करण शुरू कर सकता है।
हर डेलमिनेशन समस्या का स्रोत केवल कारखाने में नहीं होता।
संभावित स्थापना से संबंधित योगदान में शामिल हैं:
· असंगत सीलेंट;
· अनुचित सेटिंग ब्लॉक्स;
· फंसे पानी;
· अपर्याप्त नाली;
· किनारे को नुकसान;
· स्थानीय क्लैंपिंग या समर्थन तनाव;
· सफाई रसायन;
· अत्यधिक गर्मी का संचय।
एक जिम्मेदार विफलता जांच को उत्पादन और स्थापना के प्रमाण दोनों की जांच करनी चाहिए।
लेमिनेशन के दौरान, गर्मी और दबाव कांच और इंटरलायर को निकट संपर्क में लाते हैं।
वह संपर्क उत्कृष्ट ऑप्टिकल स्पष्टता पैदा कर सकता है।
हालांकि, स्पष्टता यह मापती है कि प्रकाश पैनल के माध्यम से कैसे गुजरता है। यह सीधे लंबे समय तक छीलने, काटने, नमी या अवशिष्ट तनाव के प्रति प्रतिरोध को मापता नहीं है।
इसलिए, एक लेमिनेट स्पष्ट दिखाई दे सकता है जबकि इसमें एक कमजोर स्थानीय इंटरफ़ेस या तनावग्रस्त ज्यामिति की स्थिति हो।
इसलिए, पर्यावरणीय स्थिरता परीक्षण और प्रक्रिया ट्रेसबिलिटी की आवश्यकता होती है जो दृश्य निरीक्षण के अलावा।
उच्च बाहरी दबाव उपयोगी होता है क्योंकि यह प्रारंभिक गैप की एक व्यापक श्रृंखला को समेकित कर सकता है।
इसी क्षमता का मतलब है कि एक असंगत कांच और इंटर्लायर संयोजन दृश्य रूप से स्वीकार्य हो सकता है इससे पहले कि इसकी दीर्घकालिक स्थिरता प्रदर्शित हो।
उदाहरण के लिए, दबाव कर सकता है:
· कांच के मुड़ने से बने गैप को बंद करना;
· सीमित इंटरलायर आवास वाले क्षेत्र को संकुचित करना;
· एक दृश्य बुलबुले को दबाना;
· एक कोने को अस्थायी संपर्क में लाना।
प्रसंस्करण के बाद, मूल कांच की ज्यामिति और सामग्री का इतिहास अभी भी मौजूद होता है। यदि अंतिम लेमिनेट में उच्च स्थानीय तनाव या कमजोर किनारा स्थिति होती है, तो दोष उत्पादन के दौरान दिखाई देने के बजाय बाद में प्रकट हो सकता है।
इसका मतलब यह नहीं है कि दबाव हर विफलता का कारण बनता है या कि हर ऑटोक्लेव लैमिनेट में एक छिपा हुआ दोष होता है। सही ढंग से नियंत्रित ऑटोक्लेव उत्पादन मजबूत लैमिनेटेड ग्लास बना सकता है।
इंजीनियरिंग का संकीर्ण बिंदु यह है कि प्रारंभिक उपस्थिति अकेले यह साबित नहीं कर सकती कि दबाव ने मूल असंगतता को हटा दिया है।
एक बिना ऑटोक्लेव वैक्यूम प्रक्रिया में बाहरी संकुचन बल कम होता है, जो अनुपयुक्त इनपुट को स्वीकृत दिखने वाले पैनल में डालने के लिए उपलब्ध नहीं होता है।
जब कांच के असंगतता गंभीर हो, आंतरिक परत का निर्माण अपर्याप्त हो या हवा का निकाला जाना अधूरा हो, तो समस्या निम्नलिखित रूप में दिखाई दे सकती है:
· एक किनारे का खुलना;
· एक कोने का बुलबुला;
· एक स्थानीय अनबंडेड क्षेत्र;
· अपर्याप्त प्रकार;
· अस्थिर किनारे की उपस्थिति।
यह स्पष्ट उत्पादन सहिष्णुता को कम कर सकता है, लेकिन यह दोषों के खुलासे को बेहतर बना सकता है।
प्रोसेसर को कांच की जोड़ी, आंतरिक परत का निर्माण, ले-अप पद्धति, वैक्यूम पथ, heating profile या cooling sequence को बदलकर मूल स्थिति को सुधारना चाहिए।
Sagertec में, हम इस विशेषता को लैमिनेटेड ग्लास लाइन के प्रारंभिक नैदानिक कार्य के रूप में देखते हैं।
यह अकेले में स्थायित्व की गारंटी नहीं देता। यह शिपमेंट से पहले असंगत इनपुट को अस्वीकार करने या सुधारने का अवसर प्रदान करता है।
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दृश्य लक्षण |
संभावित योगदानकारी स्थितियाँ |
क्या जांचा जाना चाहिए |
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किनारे का सफेद होना |
नमीयता का संपर्क, निम्न स्थानीय संकोचन, तनावग्रस्त किनारा, फंसी हुई पानी |
किनारे की सुरक्षा, जल निकासी, PVB स्थिति, उत्पादन रिकॉर्ड |
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गर्मी के संपर्क के बाद बुलबुला |
अधूरा डी-एयरिंग, प्रारंभिक किनारे की सीलिंग, अस्थिर सामग्री, असमान हीटिंग |
वैक्यूम इतिहास, हीटिंग दर, उत्पाद का तापमान, ले-अप समय |
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कोने का अलग होना |
कांच की असंगति, स्थानीय किनारे के उठने, अपर्याप्त समायोजन, स्थापना का तनाव |
कांच की समतलता, जोड़ने की दिशा, इंटरलेयर निर्माण, समर्थन की स्थिति |
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अलग-थलग स्थानीय पैच |
प्रदूषण, अवशिष्ट, कण समावेश, स्थानीय तापमान का अंतर |
वॉशर रखरखाव, हैंडलिंग, कांच का निरीक्षण, तापमान मैपिंग |
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प्रगतिशील किनारे का डिलामिनेशन |
एक कमजोर या तनावग्रस्त इंटरफेस पर पर्यावरणीय संपर्क |
सीलेंट संगतता, किनारे का वातावरण, आर्द्रता परीक्षण, प्रक्रिया ट्रेसबिलिटी |
ये संभावित योगदान देने वाली स्थितियाँ हैं, स्वचालित निदान नहीं। समान लक्षण विभिन्न तंत्रों से उत्पन्न हो सकते हैं।
एक उपयोगी जांच को इकट्ठा करना चाहिए:
1. कांच का निर्माण और आयाम;
2. इंटरलेयर का प्रकार, मोटाई और लॉट;
3. कांच की धुलाई और ले-अप रिकॉर्ड;
4. वैक्यूम, तापमान और चक्र रिकॉर्ड;
5. कांच की समतलता या जोड़ने की जानकारी;
6. किनारे की फिनिशिंग और स्थापना विवरण;
7. सीलेंट और सेटिंग-ब्लॉक की जानकारी;
8. फोटोग्राफ जो यह दिखाते हैं कि दोष कैसे और कहाँ बढ़ा;
9. समान उत्पादन अवधि के तुलना के नमूने;
10. उचित चिपकने या स्थिरता परीक्षण परिणाम।
इस जानकारी के बिना, केवल एक तस्वीर पर आधारित निष्कर्ष अधूरा हो सकता है।
एक परिपक्व लेमिनेटेड कांच की गुणवत्ता प्रणाली को दृश्य निरीक्षण के साथ जोड़ना चाहिए:
· सामग्री ट्रेसबिलिटी;
· PVB हैंडलिंग रिकॉर्ड;
· कांच की समतलता का मूल्यांकन;
· वैक्यूम-प्रदर्शन मॉनिटरिंग;
· उत्पाद के तापमान की पुष्टि;
· निर्माण-विशिष्ट व्यंजनों;
· त्वरित स्थायित्व परीक्षा;
· बैचों में प्रवृत्ति विश्लेषण;
· स्थापना मार्गदर्शन।
एक सफल नमूना यह साबित नहीं कर सकता कि एक अस्थिर प्रक्रिया स्थिर है। पुनरावृत्ति और किए गए दोष पैटर्न एक अलग परिणाम से अधिक महत्वपूर्ण हैं।
Sagertec की गैर-ऑटोक्लेव प्रक्रिया का दर्शन यह नहीं है कि हर दोष को मजबूत अस्थायी बल के माध्यम से समाप्त किया जाए।
यह एक लेमिनेटेड ग्लास उत्पादन लाइन बनाने के लिए है जिसमें ग्लास ज्यॉमेट्री, इंटरलेयर निर्माण, निकासी, गर्मी और शीतलन को एक साथ काम करना चाहिए इससे पहले कि एक पैनल को स्वीकार किया जाए।
चुने हुए आंतरिक तुलना में, उचित रूप से इंजीनियर की गई गैर-ऑटोक्लेव लेमिनेट्स ने मजबूत किनारा स्थिरता का प्रदर्शन किया है। हम इसे इंटरफेस नियंत्रण और प्रारंभिक दोष दृश्यता के परिणाम के रूप में व्याख्यायित करते हैं, न कि हर सामग्री और हर फैक्ट्री पर लागू होने वाले सार्वभौमिक नियम के रूप में।
कुछ लेमिनेटेड ग्लास निरीक्षण में पास होने के बाद विफल हो जाते हैं क्योंकि निरीक्षण केवल उस समय के निर्माण में जो दृश्य होता है, उसकी पुष्टि करता है।
उच्च दबाव अंतराल को बंद कर सकता है और प्रारंभिक उपस्थिति में सुधार कर सकता है, लेकिन यह स्वचालित रूप से नमी जोखिम, ग्लास असंगति, स्थानीय कमजोर अभिविन्यास या अवशिष्ट तनाव को समाप्त नहीं करता है।
एक मजबूत प्रक्रिया केवल दोषों को अदृश्य नहीं बनानी चाहिए। इसे उन स्थितियों को रोकना या प्रकट करना चाहिए जो विलंबित दोषों को विकसित करने की अनुमति देती हैं।
ग्लास प्रोसेसर्स के लिए, लक्ष्य केवल आज एक स्पष्ट पैनल नहीं है। यह एक इंटरफेस है जो उत्पादन बलों के गायब होने और वास्तविक सेवा संपर्क शुरू होने के बाद स्थिर रहता है।
यह अक्सर एक किनारे या कोने के पास शुरू होती है क्योंकि ये क्षेत्र नमी, स्थापना सामग्री और स्थानीय तनाव के संपर्क में होते हैं। हालाँकि, संदूषण या असमान प्रसंस्करण अन्य स्थानों पर भी आइसोलेटेड दोष पैदा कर सकते हैं।
हाँ। ऑप्टिकल स्पष्टता दृश्य संपर्क की पुष्टि करती है, लेकिन यह लंबे समय तक गर्मी, आर्द्रता और तनाव में इंटरफेस प्रतिरोध की स्वतंत्रता को मान्य नहीं करती है।
नहीं। निर्माण की स्थितियाँ, सामग्री का इतिहास, ग्लास ज्यॉमेट्री, किनारे का डिज़ाइन, सीलेंट, निकासी और स्थापना तनाव सभी योगदान कर सकते हैं। एक पूर्ण जांच आवश्यक है।
