Sagertec इंजीनियरिंग श्रृंखला का भाग 3: परतदार कांच के डेलैमिनेशन प्रतिरोध
परतदार कांच की सबसे कठिन समस्याओं में से एक है देरी से विफलता।
पैनल फैक्टरी में स्पष्ट है। कोई बुलबुले दिखाई नहीं देते। किनारे बंद दिखाई देते हैं, और कांच को शिप और इंस्टॉल किया जाता है।
महिने या सालों बाद, सफेदी, बुलबुले या अलगाव किनारे या कोने के पास शुरू होता है।
एक परत कैसे निरीक्षण में पास हो सकती है और फिर भी भविष्य के डेलैमिनेशन की स्थितियों को समाहित कर सकती है?
उत्तर यह है कि दृश्य निरीक्षण उस क्षण में देखी जा सकने वाली चीजों की पुष्टि करता है। देरी से विफलता उन परिस्थितियों से नियंत्रित हो सकती है जो शुरू में अदृश्य होती हैं।
दृश्य उत्पादन दोषों में शामिल हो सकते हैं:
· फंसी हवा;
· संक्रमण;
· धुंध;
· खुले किनारे;
· स्थानीय बुलबुले;
· ऑप्टिकल अपभ्रंश।
मौन स्थितियों में शामिल हो सकते हैं:
· अपर्याप्त या असमान इंटरफेसियल आसंजन;
· अनुपयुक्त PVB स्थिति;
· स्थानीय नमी;
· दो कांच की परतों के बीच असंगति;
· एक इंटरलेयर निर्माण जो वास्तविक गैप पैटर्न के लिए अनुकूल नहीं है;
· एक किनारे या कोने पर शेष तनाव;
· एक असंगत स्थापना वातावरण।
एक मौन स्थिति तत्काल दृश्य लक्षण नहीं उत्पन्न कर सकती है। यह केवल तब दृश्य होती है जब गर्मी, नमी, समय या स्थापना तनाव सबसे कमजोर क्षेत्र को सक्रिय करता है।
लेट डेलमिनेशन का एक सामान्य कारण होना शायद ही होता है। कई कारण एक साथ कार्य कर सकते हैं।
गिलास साफ दिख सकता है जबकि यह अवशेष, कण, उंगलियों के निशान या एक सतही स्थिति जो आसंजन को बदलती है, ले जा रहा है।
पीवीबी को भी इसके सही स्थिति के बाहर संभाला गया हो सकता है। यदि एक छोटा क्षेत्र कम आसंजन के साथ शुरू होता है, तो पर्यावरणीय संपर्क उस अंतर को समय के साथ अधिक महत्वपूर्ण बना सकता है।
तापित कांच में उभड़ना, मोड़ या रोलर वेव हो सकता है।
जब दो असंगत परतें संपर्क में आने के लिए मजबूर होती हैं, तो पैनल प्रसंस्करण के बाद साफ दिखाई दे सकता है। एक बार अस्थायी दबाव हटा दिया जाता है, प्रत्येक कांच अपनी मूल आकृति की ओर लौटने की प्रवृत्ति रख सकता है।
परिणामी वापसी बल इंटरलेयर और इंटरफेस में स्थानांतरित किया जा सकता है, विशेष रूप से किनारों और कोनों के पास।
इंटरलेयर की मोटाई को केवल मानक नुस्खा या लागत लक्ष्य से नहीं चुनना चाहिए।
निर्माण को निम्न बातों का भी ध्यान रखना चाहिए:
· कांच का आकार और मोटाई;
· स्थानीय अंतराल भिन्नता;
· तापित विरूपण;
· परतों की संख्या;
· इस्तेमाल के लिए लक्षित;
· अपेक्षित तापमान और आर्द्रता का संपर्क;
· आवश्यक ब्रेक-वाही व्यवहार।
मोटी होना अपने आप में बेहतर नहीं है, लेकिन इंटरलेयर निर्माण को वास्तविक पैनल के लिए उपयुक्त आवास प्रदान करना चाहिए।
किनारा इंटरलेयर और सेवा वातावरण के बीच का सबसे सीधा रास्ता है।
यदि मूल इंटरफेस पहले से ही कमजोर या तनावग्रस्त है, तो फंसी हुई पानी, खराब जल निकासी, उजागर पीवीबी या लगातार आर्द्रता का संपर्क स्थानीय स्थिरता को कम कर सकता है और दृश्य सफेदी या पृथक्करण शुरू कर सकता है।
हर डेलमिनेशन समस्या का स्रोत केवल कारखाने में नहीं होता।
संभावित स्थापना से संबंधित योगदान में शामिल हैं:
· असंगत सीलेंट;
· अनुपयुक्त सेटिंग अवरोधित करती है;
· फंसे पानी;
· अपर्याप्त जल निकासी;
· कोने का नुकसान;
· स्थानीय क्लैंपिंग या समर्थन तनाव;
· सफाई रसायन;
· अत्यधिक गर्मी का संचय।
एक जिम्मेदार विफलता जांच में उत्पादन और स्थापना के सबूत दोनों की जांच करनी चाहिए।
लेमिनेशन के दौरान, गर्मी और दबाव कांच और अंतःस्तर को नजदीकी संपर्क में लाते हैं।
उस संपर्क का असाधारण ऑप्टिकल स्पष्टता उत्पन्न हो सकता है।
हालांकि, स्पष्टता मापती है कि प्रकाश पैनल के माध्यम से कैसे गुजरता है। यह सीधा दीर्घकालिक छीलने, शीयर, नमी या अवशिष्ट तनाव के प्रति प्रतिरोध को नहीं मापता।
इसलिए एक लेमिनेट स्पष्ट दिखाई दे सकता है जबकि इसमें एक कमजोर स्थानीय इंटरफ़ेस या तनावग्रस्त ज्यामिति की स्थिति हो।
इसीलिए पर्यावरणीय स्थिरता परीक्षण और प्रक्रिया ट्रेसबिलिटी की आवश्यकता होती है, दृश्य निरीक्षण के अलावा।
उच्च बाहरी दबाव उपयोगी है क्योंकि यह प्रारंभिक अंतराल के एक व्यापक दायरे को समेकित कर सकता है।
यह समान क्षमता का मतलब है कि एक असंगत कांच-और-अंतःस्तर संयोजन दीर्घकालिक स्थिरता के प्रदर्शित होने से पहले दृश्य रूप से स्वीकार्य हो सकता है।
उदाहरण के लिए, दबाव कर सकता है:
· कांच के ढलने से बने अंतर को बंद करें;
· एक ऐसे क्षेत्र को संकुचित करें जिसमें सीमित अंतःस्तर आवास हो;
· एक दृश्यमान बुलबुले को दबाएँ;
· एक कोने को अस्थायी संपर्क में मजबूर करें।
प्रसंस्करण के बाद, मूल कांच की ज्यामिति और सामग्री का इतिहास अभी भी मौजूद होता है। यदि अंतिम लेमिनेट में उच्च स्थानीय तनाव या कमजोर कोना होता है, तो दोष बाद में प्रकट हो सकता है न कि उत्पादन के दौरान।
इसका यह मतलब नहीं है कि दबाव हर विफलता का कारण बनता है या कि हर ऑटोक्लेव लैमिनेट में एक छिपी हुई दोष होती है। सही तरीके से नियंत्रित ऑटोक्लेव उत्पादन टिकाऊ लैमिनेटेड कांच का उत्पादन कर सकता है।
संENGINEERING का संकीर्ण बिंदु यह है कि केवल शुरुआती रूप से यह साबित नहीं कर सकता कि दबाव ने मौलिक असंगति को समाप्त कर दिया है।
एक नॉन-ऑटोक्लेव वैक्यूम प्रक्रिया में कम बाहरी समेकन बल उपलब्ध होते हैं जो अनुकूल इनपुट को एक स्वीकार्य दिखने वाले पैनल में धकेल सकते हैं।
जब कांच का असंगति गंभीर होती है, तो इंटरलेयर निर्माण अपर्याप्त होता है या हवा निकालने की प्रक्रिया अधूरी होती है, तो समस्या इस रूप में दिखाई दे सकती है:
· एक किनारे का खुला होना;
· एक कोने का बबल;
· एक स्थानीय रूप से बंधन रहित क्षेत्र;
· दृश्य भिन्नता;
· अस्थिर किनारे की उपस्थिति।
यह स्पष्ट उत्पादन सहिष्णुता को कम कर सकता है, लेकिन यह दोष की घोषणाओं में सुधार कर सकता है।
प्रोसेसर को कांच के संयोजन, इंटरलेयर निर्माण, ले-अप विधि, वैक्यूम पथ, गर्मी प्रोफ़ाइल या ठंडा अनुक्रम को बदलकर मूल स्थिति को सही करना चाहिए।
सैगरटेक पर, हम इस विशेषता को लैमिनेटेड ग्लास लाइन की एक प्रारंभिक नैदानिक कार्यवाही मानते हैं।
यह अपने आप में टिकाऊपन की गारंटी नहीं देता। यह शिपमेंट से पहले असंगत इनपुट को अस्वीकार करने या ठीक करने का अवसर प्रदान करता है।
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दृश्य लक्षण |
संभव योगदान देने की स्थितियाँ |
क्या चेक करना चाहिए |
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किनारे का सफेद होना |
नमी का संपर्क, कम स्थानीय चिपकाव, तनावग्रस्त किनारा, फंसा हुआ पानी |
किनारे की सुरक्षा, जल निकासी, PVB स्थिति, उत्पादन रिकॉर्ड |
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गर्मी के संपर्क के बाद बुलबुला |
अपूर्ण डि-एयरिंग, प्रारंभिक किनारे की सीलिंग, अस्थिर सामग्री, असमान हीटिंग |
वैक्यूम इतिहास, तापमान दर, उत्पाद तापमान, ले-अप समय |
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कोना विभाजन |
कांच की असमानता, स्थानीय किनारे का उठाना, अपर्याप्त समायोजन, स्थापना तनाव |
कांच की समतलता, जोड़ी बनने की दिशा, इंटरलेयर निर्माण, समर्थन की स्थिति |
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एकल स्थानीय पैच |
प्रदूषण, अवशेष, कण समावेश, स्थानीय तापमान में अंतर |
वाशर रखरखाव, हैंडलिंग, कांच निरीक्षण, तापमान मानचित्रण |
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प्रगतिशील किनारे का डेलैमिनेशन |
कमजोर या तनाव ग्रस्त इंटरफेस पर कार्यरत पर्यावरणीय संपर्क |
सीलेंट संगतता, किनारे का वातावरण, आर्द्रता परीक्षण, प्रक्रिया अनुगमन |
ये संभावित योगदान देने वाली स्थितियाँ हैं, स्वचालित निदान नहीं। समान लक्षण विभिन्न तंत्रों के कारण हो सकते हैं।
एक उपयोगी जांच को निम्नलिखित एकत्रित करना चाहिए:
1. कांच के निर्माण और माप;
2. इंटरलेयर प्रकार, मोटाई और लॉट;
3. कांच धोने और ले-अप रिकॉर्ड;
4. वेकेम, तापमान और चक्र रिकॉर्ड;
5. कांच की समतलता या जोड़ी जानकारी;
6. किनारे की फिनिशिंग और स्थापना की जानकारी;
7. सीलेंट और सेटिंग-ब्लॉक जानकारी;
8. फोटोग्राफ जो दिखाते हैं कि दोष कहाँ और कैसे बढ़ा;
9. उसी उत्पादन अवधि से तुलना के नमूने;
10. उचित चिपकने या स्थायित्व परीक्षण परिणाम।
इस जानकारी के बिना, केवल एक फोटो पर आधारित निष्कर्ष अधूरा होने की संभावना है।
एक परिपक्व लमिनेटेड कांच गुणवत्ता प्रणाली को दृश्य निरीक्षण के साथ संयोजित करना चाहिए:
· सामग्री का अनुगमन;
· पीवीबी हैंडलिंग रिकॉर्ड;
· कांच की समतलता का मूल्यांकन;
· वैक्यूम-प्रदर्शन निगरानी;
· उत्पाद-तापमान सत्यापन;
· निर्माण-विशिष्ट व्यंजनों;
· त्वरित स्थायित्व स्क्रीनिंग;
· बैचों के बीच प्रवृत्ति विश्लेषण;
· स्थापना मार्गदर्शन।
एक सफल नमूना यह साबित नहीं कर सकता कि एक अस्थिर प्रक्रिया स्थिर है। पुनरावृत्ति और बार-बार होने वाले दोषों के पैटर्न एक अकेले परिणाम की तुलना में अधिक महत्वपूर्ण होते हैं।
Sagertec की गैर-ऑटोक्लेव प्रक्रिया दर्शन यह नहीं है कि हर दोष को मजबूत अस्थायी बल के माध्यम से गायब कर दिया जाए।
यह एक लैमिनेटेड ग्लास उत्पादन लाइन बनाने के लिए है जिसमें ग्लास ज्यामिति, इंटरलेयर संरचना, निकासी, गर्म करना और ठंडा करना साथ मिलकर काम करना चाहिए जब तक कि एक पैनल को स्वीकार नहीं किया जाता।
चुने हुए आंतरिक तुलना में, ठीक से इंजीनियर की गई गैर-ऑटोक्लेव लैमिनेट्स ने मजबूत किनारे स्थिरता दिखायी है। हम इसे इंटरफ़ेस नियंत्रण और प्रारंभिक दोष दृश्यता के परिणाम के रूप में व्याख्या करते हैं, न कि हर सामग्री और हर फैक्ट्री पर लागू होने वाले एक सार्वभौमिक नियम के रूप में।
कुछ लैमिनेटेड ग्लास निरीक्षण पास करने के बाद विफल हो जाते हैं क्योंकि निरीक्षण केवल उस समय के दौरान जो दिखाई देता है उसकी पुष्टि करता है।
उच्च दबाव दरारों को बंद कर सकता है और प्रारंभिक रूप को सुधार सकता है, लेकिन यह स्वचालित रूप से नमी का खतरा, ग्लास असंगति, स्थानीय कमजोर चिपकन या अवशिष्ट तनाव को हटा नहीं देता।
एक मजबूत प्रक्रिया केवल दोषों को अदृश्य नहीं बनानी चाहिए। इसे देरी से उत्पन्न दोषों के विकास की अनुमति देने वाली परिस्थितियों को रोकने या प्रकट करने का प्रयास करना चाहिए।
ग्लास प्रोसेसर्स के लिए, लक्ष्य केवल आज एक स्पष्ट पैनल नहीं है। यह एक इंटरफ़ेस है जो तब तक स्थिर रहता है जब तक उत्पादन बल समाप्त नहीं हो जाते और वास्तविक सेवा एक्सपोजर शुरू नहीं होता।
यह अक्सर किसी किनारे या कोने के पास शुरू होता है क्योंकि ये क्षेत्र नमी, स्थापना सामग्रियों और स्थानीय तनाव के संपर्क में होते हैं। हालांकि, संदूषण या असमान प्रसंस्करण भी अन्यत्र अलग-अलग दोष उत्पन्न कर सकता है।
हाँ। ऑप्टिकल स्पष्टता दृश्य संपर्क की पुष्टि करती है, लेकिन यह स्वतंत्र रूप से गर्मी, नमी और तनाव के तहत दीर्घकालिक इंटरफेशियल प्रतिरोध को सत्यापित नहीं करती।
नहीं। निर्माण की परिस्थितियां, सामग्री का इतिहास, ग्लास ज्यामिति, किनारे की डिजाइन, सीलेंट, निकासी और स्थापना तनाव सभी इसमें योगदान कर सकते हैं। एक पूर्ण जांच आवश्यक है।
