लैमिनेटेड ग्लास डिलैमिनेशन प्रतिरोध पर सेगरटेक इंजीनियरिंग श्रृंखला का भाग 3
लैमिनेटेड ग्लास की सबसे कठिन समस्याओं में से एक विलंबित विफलता है।
कारखाने में पैनल स्पष्ट है। कोई बुलबुले दिखाई नहीं दे रहे हैं. किनारे बंद दिखाई देते हैं, और ग्लास को भेज दिया जाता है और स्थापित कर दिया जाता है।
महीनों या वर्षों के बाद, किसी किनारे या कोने के पास सफेदी, बुलबुले या अलगाव शुरू हो जाता है।
एक लैमिनेट निरीक्षण में कैसे सफल हो सकता है और फिर भी भविष्य में डीलैमिनेशन की स्थितियाँ बरकरार रख सकता है?
इसका उत्तर यह है कि दृश्य निरीक्षण इस बात की पुष्टि करता है कि एक क्षण में क्या देखा जा सकता है। विलंबित विफलता को उन स्थितियों द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है जो प्रारंभ में अदृश्य हैं।
दृश्यमान उत्पादन दोषों में शामिल हो सकते हैं:
· फँसी हुई हवा;
· दूषण;
· धुंध;
· खुले किनारे;
· स्थानीय बुलबुले;
·ऑप्टिकल विरूपण.
अव्यक्त स्थितियों में शामिल हो सकते हैं:
· अपर्याप्त या गैर-समान इंटरफेसियल आसंजन;
· अनुपयुक्त पीवीबी स्थिति;
·स्थानीयकृत नमी;
· दो ग्लास प्लाई के बीच बेमेल;
· एक इंटरलेयर निर्माण जो वास्तविक गैप पैटर्न के अनुरूप नहीं है;
· किसी किनारे या कोने पर अवशिष्ट तनाव;
· एक असंगत स्थापना वातावरण।
एक अव्यक्त स्थिति तत्काल दृश्य लक्षण उत्पन्न नहीं कर सकती है। यह तभी दिखाई देता है जब गर्मी, नमी, समय या स्थापना तनाव सबसे कमजोर क्षेत्र को सक्रिय करता है।
विलंबित प्रदूषण का शायद ही कोई एक सार्वभौमिक कारण होता है। कई कारक एक साथ कार्य कर सकते हैं।
अवशेष, कण, उंगलियों के निशान या सतह की स्थिति जो आसंजन को बदलती है, तब भी ग्लास साफ दिख सकता है।
पीवीबी को उसकी उचित स्थिति के बाहर भी संभाला जा सकता है। यदि एक छोटा क्षेत्र कम आसंजन के साथ शुरू होता है, तो पर्यावरणीय जोखिम समय के साथ उस अंतर को और अधिक महत्वपूर्ण बना सकता है।
टेम्पर्ड ग्लास में धनुष, ताना या रोलर तरंग हो सकती है।
जब दो बेमेल पट्टियों को जबरदस्ती संपर्क में लाया जाता है, तो प्रसंस्करण के बाद पैनल स्पष्ट दिख सकता है। एक बार अस्थायी दबाव हटा दिए जाने पर, प्रत्येक फलक अपने मूल आकार में वापस आ सकता है।
परिणामी पुनर्प्राप्ति बल को इंटरलेयर और इंटरफ़ेस में स्थानांतरित किया जा सकता है, विशेष रूप से किनारों और कोनों के पास।
इंटरलेयर की मोटाई केवल मानक नुस्खा या लागत लक्ष्य से नहीं चुनी जानी चाहिए।
निर्माण में इसका भी हिसाब होना चाहिए:
· कांच का आकार और मोटाई;
·स्थानीय अंतराल भिन्नता;
· टेम्परिंग विकृति;
· प्लाज़ की संख्या;
· इच्छित आवेदन;
· अपेक्षित तापमान और आर्द्रता जोखिम;
· टूटने के बाद का व्यवहार आवश्यक है।
मोटा होना स्वचालित रूप से बेहतर नहीं है, लेकिन इंटरलेयर बिल्ड को वास्तविक पैनल के लिए उपयुक्त स्थान प्रदान करना चाहिए।
किनारा इंटरलेयर और सेवा वातावरण के बीच सबसे सीधा मार्ग है।
यदि मूल इंटरफ़ेस पहले से ही कमजोर या तनावग्रस्त है, तो फंसा हुआ पानी, खराब जल निकासी, उजागर पीवीबी या बार-बार नमी के संपर्क में आने से स्थानीय स्थिरता कम हो सकती है और दृश्यमान सफेदी या अलगाव शुरू हो सकता है।
प्रत्येक प्रदूषण समस्या केवल कारखाने में ही उत्पन्न नहीं होती।
संभावित स्थापना-संबंधित योगदानकर्ताओं में शामिल हैं:
· असंगत सीलेंट;
· अनुपयुक्त सेटिंग ब्लॉक;
· फँसा हुआ पानी;
· अपर्याप्त जल निकासी;
· किनारे की क्षति;
·स्थानीय क्लैम्पिंग या समर्थन तनाव;
· सफाई रसायन;
·अत्यधिक गर्मी जमा होना.
एक जिम्मेदार विफलता जांच में उत्पादन और स्थापना साक्ष्य दोनों की जांच की जानी चाहिए।
लेमिनेशन के दौरान, गर्मी और दबाव ग्लास और इंटरलेयर को निकट संपर्क में लाते हैं।
वह संपर्क उत्कृष्ट ऑप्टिकल स्पष्टता पैदा कर सकता है।
हालाँकि, स्पष्टता मापती है कि प्रकाश पैनल से कैसे गुजरता है। यह छिलके, कतरनी, नमी या अवशिष्ट तनाव के प्रति दीर्घकालिक प्रतिरोध को सीधे तौर पर नहीं मापता है।
इसलिए कमजोर स्थानीय इंटरफ़ेस या तनावग्रस्त ज्यामिति की स्थिति होने पर भी लेमिनेट स्पष्ट दिखाई दे सकता है।
यही कारण है कि दृश्य निरीक्षण के अलावा पर्यावरणीय स्थायित्व परीक्षण और प्रक्रिया पता लगाने की क्षमता की आवश्यकता होती है।
उच्च बाहरी दबाव उपयोगी है क्योंकि यह प्रारंभिक अंतराल की एक विस्तृत श्रृंखला को समेकित कर सकता है।
समान क्षमता का मतलब है कि एक असंगत ग्लास-और-इंटरलेयर संयोजन इसकी दीर्घकालिक स्थिरता प्रदर्शित होने से पहले दृष्टिगत रूप से स्वीकार्य हो सकता है।
उदाहरण के लिए, दबाव हो सकता है:
· कांच के धनुष से बने गैप को बंद करें;
· सीमित इंटरलेयर आवास वाले क्षेत्र को संपीड़ित करें;
· दृश्यमान बुलबुले को दबाएँ;
· एक कोने को अस्थायी संपर्क में आने के लिए बाध्य करें।
प्रसंस्करण के बाद, मूल ग्लास ज्यामिति और भौतिक इतिहास अभी भी मौजूद है। यदि अंतिम लेमिनेट में उच्च स्थानीय तनाव या कमजोर किनारे की स्थिति होती है, तो दोष उत्पादन के दौरान के बजाय बाद में दिखाई दे सकता है।
इसका मतलब यह नहीं है कि दबाव हर विफलता का कारण बनता है या प्रत्येक आटोक्लेव लेमिनेट में कोई छिपा हुआ दोष होता है। उचित रूप से नियंत्रित आटोक्लेव उत्पादन से टिकाऊ लेमिनेटेड ग्लास का उत्पादन किया जा सकता है।
संकीर्ण इंजीनियरिंग बिंदु यह है कि प्रारंभिक उपस्थिति अकेले यह साबित नहीं कर सकती है कि दबाव ने मूल असंगतता को दूर कर दिया है।
एक गैर-आटोक्लेव वैक्यूम प्रक्रिया में स्वीकार्य दिखने वाले पैनल में अनुपयुक्त इनपुट को मजबूर करने के लिए कम बाहरी समेकन बल उपलब्ध होता है।
जब ग्लास बेमेल गंभीर होता है, इंटरलेयर का निर्माण अपर्याप्त होता है या वायु निष्कासन अधूरा होता है, तो समस्या इस प्रकार दिखाई दे सकती है:
· एक किनारा खोलना;
· एक कोने का बुलबुला;
· एक स्थानीय अबंधित क्षेत्र;
·ऑप्टिकल भिन्नता;
· अस्थिर किनारा उपस्थिति।
यह स्पष्ट उत्पादन सहनशीलता को कम कर सकता है, लेकिन यह दोष प्रकटीकरण में सुधार कर सकता है।
प्रोसेसर को ग्लास पेयरिंग, इंटरलेयर बिल्ड, ले-अप विधि, वैक्यूम पथ, हीटिंग प्रोफ़ाइल या कूलिंग अनुक्रम को बदलकर रूट स्थिति को सही करना होगा।
सागर्टेक में, हम इस विशेषता को लेमिनेटेड ग्लास लाइन के प्रारंभिक निदान कार्य के रूप में मानते हैं।
यह अपने आप में स्थायित्व की गारंटी नहीं देता है। यह शिपमेंट से पहले असंगत इनपुट को अस्वीकार करने या सही करने का अवसर बनाता है।
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दर्शनीय लक्षण |
संभावित योगदान की शर्तें |
क्या जांच होनी चाहिए |
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किनारे का सफ़ेद होना |
नमी का जोखिम, कम स्थानीय आसंजन, तनावग्रस्त किनारा, फंसा हुआ पानी |
किनारे की सुरक्षा, जल निकासी, पीवीबी स्थिति, उत्पादन रिकॉर्ड |
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गर्मी के संपर्क में आने के बाद बुलबुला |
अपूर्ण डी-एयरिंग, प्रारंभिक किनारे की सीलिंग, अस्थिर सामग्री, असमान हीटिंग |
वैक्यूम इतिहास, हीटिंग दर, उत्पाद तापमान, ले-अप समय |
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कोने का पृथक्करण |
ग्लास बेमेल, स्थानीय एज लिफ्ट, अपर्याप्त आवास, स्थापना तनाव |
कांच का सपाटपन, युग्मन दिशा, इंटरलेयर निर्माण, समर्थन स्थिति |
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पृथक स्थानीय पैच |
संदूषण, अवशेष, कण समावेशन, स्थानीय तापमान अंतर |
वॉशर रखरखाव, हैंडलिंग, ग्लास निरीक्षण, तापमान मानचित्रण |
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प्रगतिशील किनारे का प्रदूषण |
कमजोर या तनावग्रस्त इंटरफ़ेस पर कार्य करने वाला पर्यावरणीय जोखिम |
सीलेंट अनुकूलता, किनारे का वातावरण, आर्द्रता परीक्षण, प्रक्रिया पता लगाने की क्षमता |
ये संभावित योगदान देने वाली स्थितियाँ हैं, स्वचालित निदान नहीं। समान लक्षण विभिन्न तंत्रों से उत्पन्न हो सकते हैं।
एक उपयोगी जांच को एकत्र करना चाहिए:
1. कांच की बनावट और आयाम;
2. इंटरलेयर प्रकार, मोटाई और लॉट;
3. कांच की धुलाई और रिकॉर्ड रखना;
4. निर्वात, तापमान और चक्र रिकॉर्ड;
5. ग्लास-सपाटता या युग्मन जानकारी;
6. किनारे की फिनिशिंग और स्थापना विवरण;
7. सीलेंट और सेटिंग-ब्लॉक जानकारी;
8. तस्वीरें दिखा रही हैं कि खराबी कहां और कैसे बढ़ी;
9. समान उत्पादन अवधि से तुलना नमूने;
10. उचित आसंजन या स्थायित्व परीक्षण के परिणाम।
इस जानकारी के बिना, केवल एक तस्वीर पर आधारित निष्कर्ष अधूरा होने की संभावना है।
एक परिपक्व लैमिनेटेड ग्लास गुणवत्ता प्रणाली को दृश्य निरीक्षण के साथ जोड़ना चाहिए:
· सामग्री का पता लगाने की क्षमता;
· पीवीबी हैंडलिंग रिकॉर्ड;
· ग्लास-सपाटता मूल्यांकन;
· वैक्यूम-प्रदर्शन निगरानी;
· उत्पाद-तापमान सत्यापन;
· निर्माण-विशिष्ट व्यंजन;
· त्वरित स्थायित्व स्क्रीनिंग;
· बैचों में रुझान विश्लेषण;
· स्थापना मार्गदर्शन.
एक पारित नमूना यह साबित नहीं कर सकता कि एक अस्थिर प्रक्रिया स्थिर है। पुनरावृत्ति और आवर्ती दोष पैटर्न एक अलग परिणाम से अधिक मायने रखते हैं।
सागर्टेक का गैर-आटोक्लेव प्रक्रिया दर्शन मजबूत अस्थायी बल के माध्यम से हर दोष को गायब करना नहीं है।
यह एक लेमिनेटेड ग्लास उत्पादन लाइन बनाना है जिसमें पैनल को स्वीकार करने से पहले ग्लास ज्यामिति, इंटरलेयर निर्माण, निकासी, हीटिंग और कूलिंग को एक साथ काम करना होगा।
चयनित आंतरिक तुलनाओं में, उचित रूप से इंजीनियर किए गए गैर-आटोक्लेव लैमिनेट्स ने मजबूत बढ़त स्थिरता का प्रदर्शन किया है। हम इसकी व्याख्या एक सार्वभौमिक नियम के बजाय इंटरफ़ेस नियंत्रण और प्रारंभिक दोष दृश्यता के परिणामस्वरूप करते हैं जो हर सामग्री और हर कारखाने पर लागू होता है।
कुछ लेमिनेटेड ग्लास निरीक्षण में सफल होने के बाद विफल हो जाते हैं क्योंकि निरीक्षण से केवल वही पुष्टि होती है जो निर्माण के समय दिखाई देती है।
उच्च दबाव अंतराल को बंद कर सकता है और प्रारंभिक उपस्थिति में सुधार कर सकता है, लेकिन यह स्वचालित रूप से नमी के जोखिम, कांच के बेमेल, स्थानीय कमजोर आसंजन या अवशिष्ट तनाव को दूर नहीं करता है।
एक मजबूत प्रक्रिया को केवल दोषों को अदृश्य नहीं बनाना चाहिए। इसे उन स्थितियों को रोकना या प्रकट करना चाहिए जो विलंबित दोषों को विकसित होने की अनुमति देती हैं।
ग्लास प्रोसेसर के लिए, लक्ष्य आज केवल एक स्पष्ट पैनल नहीं है। यह एक इंटरफ़ेस है जो उत्पादन बलों के गायब होने और वास्तविक सेवा प्रदर्शन शुरू होने के बाद भी स्थिर रहता है।
यह अक्सर किसी किनारे या कोने के पास शुरू होता है क्योंकि ये क्षेत्र नमी, स्थापना सामग्री और स्थानीय तनाव के संपर्क में होते हैं। हालाँकि, संदूषण या असमान प्रसंस्करण अन्यत्र पृथक दोष भी पैदा कर सकता है।
हाँ। ऑप्टिकल स्पष्टता दृश्य संपर्क की पुष्टि करती है, लेकिन यह गर्मी, आर्द्रता और तनाव के तहत दीर्घकालिक इंटरफ़ेस प्रतिरोध को स्वतंत्र रूप से सत्यापित नहीं करती है।
नहीं, विनिर्माण स्थितियाँ, सामग्री इतिहास, ग्लास ज्यामिति, किनारे का डिज़ाइन, सीलेंट, जल निकासी और स्थापना तनाव सभी योगदान दे सकते हैं। पूरी जांच की जरूरत है.
