Sagertec इंजीनियरिंग श्रृंखला का भाग 3: परतदार कांच के डेलैमिनेशन प्रतिरोध
परतदार कांच की सबसे कठिन समस्याओं में से एक है देरी से विफलता।
पैनल फैक्टरी में स्पष्ट है। कोई बुलबुले दिखाई नहीं देते। किनारे बंद दिखाई देते हैं, और कांच को शिप और इंस्टॉल किया जाता है।
महिने या सालों बाद, सफेदी, बुलबुले या अलगाव किनारे या कोने के पास शुरू होता है।
एक परत कैसे निरीक्षण में पास हो सकती है और फिर भी भविष्य के डेलैमिनेशन की स्थितियों को समाहित कर सकती है?
उत्तर यह है कि दृश्य निरीक्षण उस क्षण में देखी जा सकने वाली चीजों की पुष्टि करता है। देरी से विफलता उन परिस्थितियों से नियंत्रित हो सकती है जो शुरू में अदृश्य होती हैं।
दृश्य उत्पादन दोषों में शामिल हो सकते हैं:
· फंसी हवा;
· संक्रमण;
· धुंध;
· खुले किनारे;
· स्थानीय बुलबुले;
· ऑप्टिकल अपभ्रंश।
मौन स्थितियों में शामिल हो सकते हैं:
· अपर्याप्त या असमान इंटरफेसियल आसंजन;
· अनुपयुक्त PVB स्थिति;
· स्थानीय नमी;
· दो कांच की परतों के बीच असंगति;
· एक इंटरलेयर निर्माण जो वास्तविक गैप पैटर्न के लिए अनुकूल नहीं है;
· एक किनारे या कोने पर शेष तनाव;
· एक असंगत स्थापना वातावरण।
एक मौन स्थिति तत्काल दृश्य लक्षण नहीं उत्पन्न कर सकती है। यह केवल तब दृश्य होती है जब गर्मी, नमी, समय या स्थापना तनाव सबसे कमजोर क्षेत्र को सक्रिय करता है।
लेट डेलमिनेशन का एक सामान्य कारण होना शायद ही होता है। कई कारण एक साथ कार्य कर सकते हैं।
गिलास साफ दिख सकता है जबकि यह अवशेष, कण, उंगलियों के निशान या एक सतही स्थिति जो आसंजन को बदलती है, ले जा रहा है।
पीवीबी को भी इसके सही स्थिति के बाहर संभाला गया हो सकता है। यदि एक छोटा क्षेत्र कम आसंजन के साथ शुरू होता है, तो पर्यावरणीय संपर्क उस अंतर को समय के साथ अधिक महत्वपूर्ण बना सकता है।
तापित कांच में उभड़ना, मोड़ या रोलर वेव हो सकता है।
जब दो असंगत परतें संपर्क में आने के लिए मजबूर होती हैं, तो पैनल प्रसंस्करण के बाद साफ दिखाई दे सकता है। एक बार अस्थायी दबाव हटा दिया जाता है, प्रत्येक कांच अपनी मूल आकृति की ओर लौटने की प्रवृत्ति रख सकता है।
परिणामी वापसी बल इंटरलेयर और इंटरफेस में स्थानांतरित किया जा सकता है, विशेष रूप से किनारों और कोनों के पास।
इंटरलेयर की मोटाई को केवल मानक नुस्खा या लागत लक्ष्य से नहीं चुनना चाहिए।
निर्माण को निम्न बातों का भी ध्यान रखना चाहिए:
· कांच का आकार और मोटाई;
· स्थानीय अंतराल भिन्नता;
· तापित विरूपण;
· परतों की संख्या;
· इस्तेमाल के लिए लक्षित;
· अपेक्षित तापमान और आर्द्रता का संपर्क;
· आवश्यक ब्रेक-वाही व्यवहार।
मोटी होना अपने आप में बेहतर नहीं है, लेकिन इंटरलेयर निर्माण को वास्तविक पैनल के लिए उपयुक्त आवास प्रदान करना चाहिए।
किनारा इंटरलेयर और सेवा वातावरण के बीच का सबसे सीधा रास्ता है।
यदि मूल इंटरफेस पहले से ही कमजोर या तनावग्रस्त है, तो फंसी हुई पानी, खराब जल निकासी, उजागर पीवीबी या लगातार आर्द्रता का संपर्क स्थानीय स्थिरता को कम कर सकता है और दृश्य सफेदी या पृथक्करण शुरू कर सकता है।
हर डेलमिनेशन समस्या का स्रोत केवल कारखाने में नहीं होता।
संभावित स्थापना से संबंधित योगदान में शामिल हैं:
· असंगत सीलेंट;
· अयोग्य सेटिंग अवरोधित करती है;
· फंसे पानी;
· असंतोषजनक जल निकासी;
· किनारे को नुकसान;
· स्थानीय क्लैंपिंग या समर्थन तनाव;
· सफाई रसायन;
· अधिक गर्मी संचयन।
एक जिम्मेदार विफलता जांच को उत्पादन और स्थापना के प्रमाण दोनों की जांच करनी चाहिए।
लैमिनेशन के दौरान, गर्मी और दबाव कांच और इंटरलेयर को निकट संपर्क में लाते हैं।
यह संपर्क उत्कृष्ट ऑप्टिकल स्पष्टता उत्पन्न कर सकता है।
हालांकि, स्पष्टता यह मापती है कि प्रकाश पैनल के माध्यम से कैसे गुजरता है। यह सीधे लंबे समय तक छीलने, काटने, नमी या अवशिष्ट तनाव के प्रति प्रतिरोध को नहीं मापता।
इसलिए, एक लेमिनेट स्पष्ट दिखाई दे सकता है जबकि यह एक कमजोर स्थानीय इंटरफ़ेस या तनावग्रस्त ज्यामिति स्थिति रखता हो।
यही कारण है कि दृश्य निरीक्षण के साथ-साथ पर्यावरणीय स्थायित्व परीक्षण और प्रक्रिया ट्रेसबिलिटी की आवश्यकता है।
उच्च बाहरी दबाव उपयोगी है क्योंकि यह प्रारंभिक गैप की विस्तृत श्रृंखला को संकुचित कर सकता है।
यह वही क्षमता का मतलब है कि एक असंगत कांच और इंटरलेयर संयोजन दृश्य रूप से स्वीकार्य हो सकता है इससे पहले कि इसकी दीर्घकालिक स्थिरता प्रदर्शित की गई हो।
उदाहरण के लिए, दबाव:
· कांच के मुड़ने द्वारा बनाए गए गैप को बंद कर सकता है;
· सीमित इंटरलेयर आवास वाले क्षेत्र को संकुचित कर सकता है;
· एक दृश्यमान बुलबुला को दबा सकता है;
· एक कोने को अस्थायी संपर्क में मजबूर कर सकता है।
प्रसंस्करण के बाद, मूल कांच की ज्यामिति और सामग्री का इतिहास अभी भी मौजूद है। यदि अंतिम लेमिनेट एक उच्च स्थानीय तनाव या कमजोर किनारे की स्थिति वहन करता है, तो दोष उत्पादन के दौरान नहीं, बल्कि बाद में प्रकट हो सकता है।
इसका मतलब यह नहीं है कि दबाव हर विफलता का कारण बनता है या कि हर ऑटोक्लेव लैमिनेट में एक छिपा हुआ दोष होता है। सही तरीके से नियंत्रित ऑटोक्लेव उत्पादन टिकाऊ लैमिनेटेड कांच का उत्पादन कर सकता है।
संengineरों का संकीर्ण दृष्टिकोण यह है कि केवल प्रारंभिक रूप से यह साबित नहीं हो सकता कि दबाव ने मूल असंगतता को हटा दिया है।
एक गैर-ऑटोक्लेव वैक्यूम प्रक्रिया में अनुपयुक्त इनपुट को स्वीकार्य दिखने वाले पैनल में मजबूर करने के लिए उपलब्ध बाहरी समेकन बल कम होता है।
जब कांच का असंगति गंभीर हो, इंटरलेयर निर्माण अपर्याप्त हो या हवा निकालना अधूरा हो, तो समस्या निम्नलिखित के रूप में स्पष्ट रह सकती है:
· एक किनारे का खुलना;
· एक कोने का बुलबुला;
· एक स्थानीय अनबोंडेड क्षेत्र;
· प्रतिबिंबात्मक भिन्नता;
· अस्थिर किनारे की उपस्थिति।
यह प्रकट उत्पादन सहिष्णुता को कम कर सकता है, लेकिन यह दोष प्रकटीकरण में सुधार कर सकता है।
प्रोसेसर को कांच की जोड़ी, इंटरलेयर निर्माण, ले-अप विधि, वैक्यूम मार्ग, हीटिंग प्रोफाइल या कूलिंग अनुक्रम को बदलकर मूल स्थिति को सही करना चाहिए।
Sagertec में, हम इस विशेषता को लैमिनेटेड कांच की लाइन के प्रारंभिक निदान कार्य के रूप में मानते हैं।
यह अपने आप में दीर्घकालिकता की गारंटी नहीं देती है। यह शिपमेंट से पहले असंगत इनपुट को अस्वीकार या सही करने का अवसर प्रदान करती है।
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दृश्यमान लक्षण |
संभावित योगदान करने वाली स्थितियाँ |
क्या जांचना चाहिए |
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किनारे का सफेद होना |
नमी का संपर्क, कम स्थानीय चिपकाव, तनावग्रस्त किनारा, फंसी हुई पानी |
किनारे का संरक्षण, जल निकासी, PVB की स्थिति, उत्पादन रिकॉर्ड |
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हीट एक्सपोजर के बाद बुलबुला |
अपूर्ण डि-एयरिंग, जल्दी किनारा सीलिंग, वाष्पशील सामग्री, असमान गर्मी |
वैक्यूम इतिहास, गर्म करने की दर, उत्पाद का तापमान, ले-अप समय |
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कोने का अलग होना |
कांच का असमानता, स्थानीय किनारा उठाना, अपर्याप्त समायोजन, स्थापना का तनाव |
कांच की सपाटता, युग्मन दिशा, इंटरलेयर निर्माण, समर्थन की स्थिति |
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अलगावित स्थानीय पैच |
प्रदूषण, अवशेष, कण समावेश, स्थानीय तापमान का अंतर |
वॉशर रखरखाव, हैंडलिंग, कांच की जांच, तापमान मानचित्रण |
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प्रगतिशील किनारा डेलैमिनेशन |
कमजोर या तनावग्रस्त इंटरफेस पर पर्यावरणीय प्रभाव |
सीलेंट अनुकूलता, किनारा वातावरण, नमी परीक्षण, प्रक्रिया अनुवर्तीता |
ये संभावित योगदानकारी स्थितियाँ हैं, स्वतः निदान नहीं। समान लक्षण विभिन्न तंत्रों से उत्पन्न हो सकते हैं।
एक उपयोगी जांच में निम्नलिखित एकत्र किया जाना चाहिए:
1. कांच का निर्माण और माप;
2. इंटरलेयर का प्रकार, मोटाई और लॉट;
3. कांच की धुलाई और ले-अप रिकॉर्ड;
4. वैक्यूम, तापमान और चक्र रिकॉर्ड;
5. कांच की सपाटता या युग्मन जानकारी;
6. किनारा फिनिशिंग और स्थापना विवरण;
7. सीलेंट और सेटिंग-ब्लॉक जानकारी;
8. तस्वीरें जो दिखाती हैं कि दोष कैसे और कहाँ बढ़ा;
9. एक ही उत्पादन अवधि से तुलना के नमूने;
10. उचित चिपकने या टिकाऊपन परीक्षण के परिणाम।
इस जानकारी के बिना, केवल एक तस्वीर पर आधारित निष्कर्ष अधूरा हो सकता है।
एक परिपक्व लैमिनेटेड ग्लास गुणवत्ता प्रणाली को दृश्य निरीक्षण के साथ मिलाना चाहिए:
· सामग्री की अनुवर्तीता;
· पीवीबी हैंडलिंग रिकॉर्ड;
· कांच की सपाटता का मूल्यांकन;
· वैक्यूम-प्रदर्शन निगरानी;
· उत्पाद-तापमान सत्यापन;
· निर्माण-विशिष्ट व्यंजनों;
· त्वरित दृढ़ता परीक्षण;
· बैचों के बीच प्रवृत्ति विश्लेषण;
· स्थापना मार्गदर्शन।
एक उत्तीर्ण नमूना यह साबित नहीं कर सकता कि एक अस्थिर प्रक्रिया स्थिर है। पुनरुपादकता और बार-बार आने वाले दोष पैटर्न एक अलग परिणाम की तुलना में अधिक महत्वपूर्ण होते हैं।
Sagertec का गैर-ऑटोक्लेव प्रक्रिया दर्शन यह नहीं है कि हर दोष को मजबूत अस्थायी बल के माध्यम से खत्म कर देना चाहिए।
इसका लक्ष्य एक लेमिनेटेड ग्लास उत्पादन लाइन बनाना है जहां कांच की ज्यामिति, इंटरलेयर निर्माण, निकासी, गर्म करना और ठंडा करना एक पैनल को स्वीकार किए जाने से पहले एक साथ काम करना चाहिए।
चुनिंदा आंतरिक तुलना में, सही इंजीनियरिंग किए गए गैर-ऑटोक्लेव लेमिनेट्स ने मजबूत किनारे की स्थिरता दिखाई है। हम इसे इंटरफेस नियंत्रण और प्रारंभिक दोष दृश्यता का परिणाम मानते हैं, न कि किसी ऐसे सार्वभौमिक नियम के रूप में जो हर सामग्री और हर फैक्ट्री पर लागू होता है।
कुछ लेमिनेटेड ग्लास निरीक्षण के बाद विफल हो जाती हैं क्योंकि निरीक्षण केवल उस समय के निर्माण में जो देखा जाता है, वह पुष्टि करता है।
उच्च दबाव दरारों को बंद कर सकता है और प्रारंभिक रूप को बेहतर बना सकता है, लेकिन यह स्वचालित रूप से नमी के जोखिम, कांच के असमानता, स्थानीय कमजोर टेढ़ापन या अवशिष्ट तनाव को हटा नहीं सकता।
एक मजबूत प्रक्रिया केवल दोषों को अदृश्य नहीं बनानी चाहिए। इसे उन स्थितियों को रोकना या प्रकट करना चाहिए जो देरी से आने वाले दोषों के विकास की अनुमति देती हैं।
ग्लास प्रोसेसर्स के लिए, लक्ष्य सिर्फ आज एक स्पष्ट पैनल नहीं है। यह एक इंटरफेस है जो उत्पादन बलों के गायब होने और असली सेवा के संपर्क शुरू होने के बाद स्थिर रहता है।
यह अक्सर किसी किनारे या कोने के पास शुरू होता है क्योंकि ये क्षेत्र नमी, स्थापना सामग्रियों और स्थानीय तनाव के संपर्क में होते हैं। हालाँकि, संदूषण या असमान प्रसंस्करण कहीं और अलग दोष भी उत्पन्न कर सकता है।
हाँ। ऑप्टिकल स्पष्टता दृश्य संपर्क की पुष्टि करती है, लेकिन यह स्वतंत्र रूप से गर्मी, आर्द्रता और तनाव के तहत दीर्घकालिक इंटरफेस प्रतिरोध की पुष्टि नहीं करती है।
नहीं। निर्माण की स्थितियाँ, सामग्री का इतिहास, कांच की ज्यामिति, किनारे का डिजाइन, सीलेंट, निकासी और स्थापना का तनाव सभी योगदान कर सकते हैं। एक पूर्ण जांच आवश्यक है।
